Comment garantir un retour sur investissement – ROI – rapide ?
Lorsqu’il s’agit de suivre et de localiser des ordres de fabrication, des outillages, des lots de productions… dans les entreprises manufacturières, il s’avère souvent que l’investissement initial pour mettre le système en place peut être élevé et de ce fait amoindrir les possibilités de retour sur investissement.
Comment réduire ce ticket d’entrée sans faire de concessions sur les fonctionnalités, les performances, la fiabilité et la qualité de service ?
Des investissements qui dorment…
Sur les différents projets menés en industries manufacturières, nous avons pu constater des pourcentages allant de 10 à 50% d’unités de manutention non utilisées. Il s’agit de bacs, de palettes, de chariot, de tout types d’unités de manutention (UM) ou même de support sur mesure permettant le transport des ensembles fabriqués. Plus les productions sont variées et les produits complexes, plus le nombre d’unités de manutention simplement stockées et en attente d’attribution est important. Une évaluation conservatrice serait une moyenne de l’ordre de 25% d’actifs non utilisés.
Or, le principe même du « track & trace » est que rien n’est correctement tracé si tout n’est pas identifié et suivi.
Avec les méthodes et technologies classiques, il faudrait placer une balise de géolocalisation sur chacune des unités de manutention (UM). Cela implique que 25% de cette installation est non productive car simplement en attente sur des UM non utilisées. Un pourcentage inacceptable en matière de gestion financière, d’immobilisation d’actif et d’optimisation du ROI.
La solution : une identification hybride.
La solution EDITAG Industries est bâtie sur un brevet unique de capteur IoT hybride et modulaire.
A la base, toutes les unités de manutention sont équipées d’un identifiant unique, pas une balise couteuse de géolocalisation, mais un simple tag RFID, le mOOnTAG ID. Cela permet à faible coût d’équiper toutes les UM.
Ensuite, seulement lorsque l’UM est active, l’opérateur vient ajouter sur le mOOnTAG ID le capteur de géolocalisation appelé mOOnTAG SENSOR.
Résultat : 25% de réduction sur l’investissement initial pour engager son projet de « track and trace » !
Digitaliser un geste métier.
Le fait de venir clipser le mOOnTAG SENSOR sur l’ID est une information qui remonte automatiquement dans le système d’information. L’utilisateur a donc une visibilité en temps réel de l’état de ses UM, il sait si elles sont utilisées et où elles se trouvent.
L’opérateur n’a pas besoin de saisir l’information puisque c’est le clip du mOOnTAG qui déclenche l’alerte. Son geste est digitalisé.
Ensuite, une fois équipée de son mOOnTAG complet, l’UM suit son cycle au sein de l’usine. Toutes les étapes importantes ou passages vers des îlots différents sont automatiquement remontés dans le système d’information.
Interfacée avec un ERP, un MES ou un WMS, l’application offre une visibilité en temps réel inégalée sur les activités. L’historique et l’horodatage de ces clips/déclips permettent en plus d’optimiser le pilotage des ateliers.
Une solution « track and trace » IoT hybride offre donc plusieurs avantages :
- un investissement initial réduit par rapport aux technologies classiques,
- un retour sur investissement plus rapide,
- une adoption par les équipes terrains garantie grâce au geste métier digitalisé,
- une visibilité en temps réel des activités de l’atelier.
